Dla naszego klienta przygotowaliśmy rozwiązanie przeznaczone do bezpiecznego transportu materiałów sypkich i pylących. Ze względu na specyfikę aplikacji kluczowe były wymagania dotyczące higieny, właściwości elektrostatycznych oraz odporności na ścieranie.
Zastosowano wysokiej jakości wąż z poliuretanu (PUR) przeznaczony do zastosowań spożywczych i farmaceutycznych. Gładka powierzchnia wewnętrzna ogranicza odkładanie produktu i ułatwia czyszczenie instalacji, a konstrukcja zapewnia wysoką odporność na ścieranie oraz działanie środków myjących i dezynfekcyjnych.
Wąż posiada antystatyczną konstrukcję oraz spiralę wzmacniającą wykonaną ze stali nierdzewnej INOX. Ciągłość elektryczna spirali umożliwia odprowadzanie ładunków elektrostatycznych i uziemienie instalacji. Rezystancja powierzchniowa wynosi ≤ 10⁹ Ω. Złącza i elementy przyłączeniowe wykonano ze stali nierdzewnej, z uwzględnieniem wymagań środowiska farmaceutycznego oraz łatwego czyszczenia. Rozwiązanie uwzględnia wymagania FDA 21 CFR, Rozporządzeń (UE) nr 1935/2004 i 10/2011 oraz ATEX 2014/34/UE.

Projekt obejmował kompleksową budowę 4 kolektorów spłukujących DN150 wykonanych ze stali kwasoodpornej AISI 316L wyposażonych w zawory AKO. Realizacja rozpoczęła się od doboru komponentów oraz wykonania niezbędnych pomiarów, na podstawie których przygotowano elementy instalacji zgodnie z wymaganiami technicznymi.
W ramach prac wykonaliśmy spawanie flansz oraz montaż kolektorów, zapewniając odpowiednią geometrię, szczelność i trwałość połączeń. Zastosowanie stali 316L pozwoliło uzyskać wysoką odporność konstrukcji na korozję oraz wymagające warunki środowiska pracy. Zakres realizacji obejmował również budowę układu sterowania 24 V DC oraz zabudowę wyspy pneumatycznej, stanowiącej element sterowania pracą instalacji. Dzięki połączeniu części mechanicznej, pneumatycznej i elektrycznej powstał kompletny układ przygotowany do integracji z instalacją klienta.
Całość prac – od doboru i pomiarów, przez wykonanie kolektorów i spawanie flansz, po przygotowanie sterowania oraz zabudowę pneumatyki – zrealizowaliśmy w krótkim czasie postoju produkcyjnego. Gotowy układ został przygotowany do dalszej integracji i eksploatacji, z uwzględnieniem wymagań technicznych oraz warunków pracy instalacji.

W ramach realizacji wykonaliśmy siłownik hydrauliczny ze stali kwasoodpornej, przeznaczony do pracy w wysokich temperaturach i wymagających warunkach przemysłowych.
Zakres prac obejmował demontaż siłownika, wykonanie pomiarów oraz rozpoczęcie produkcji nowego podzespołu.
Aby ograniczyć przestój maszyny, zregenerowany siłownik wrócił na czas produkcji do pracy, dzięki czemu klient zachował ciągłość procesu.
Nowy siłownik wykonaliśmy z dbałością o każdy detal – od tulei i mocowań po uchwyty oraz sposób doprowadzenia oleju hydraulicznego, zapewniając pełną zgodność z wymaganiami aplikacji.
Dzięki doświadczeniu i odpowiedniej organizacji prac pomagamy naszym klientom skracać przestoje oraz dostarczać niezawodne rozwiązania z zakresu hydrauliki siłowej.

Przyspieszona produkcja zasilacza hydrauliki siłowej ze sterowaniem 24V DC
Zakres obejmował dobór pompy hydraulicznej, obliczenia wydatków i tempa pracy dwóch par siłowników hydraulicznych pracujących równolegle. Układ zabezpieczony chłodnicą olejowo-powietrzną na wypadek przegrzewania się oleju.
Malowanie i montaż w całość oraz uruchomienie przez wyspecjalizowany serwis na miejscu u klienta.

Przedstawiamy Państwu serię specjalistycznych przewodów hydraulicznych wysokociśnieniowych przeznaczonych do pracy w wymagającym układzie przemysłowym. Projekt obejmował produkcję przewodów hydrauliki siłowej wykonywanych według indywidualnej specyfikacji klienta z zachowaniem bardzo wysokiej dokładności wykonania.
Głównym wymaganiem było precyzyjne wykonanie długości przewodów hydraulicznych, odpowiednich przesunięć końcówek oraz zachowanie pełnej powtarzalności parametrów dla całej serii produkcyjnej. Każdy przewód został przygotowany z dużą dokładnością, co miało kluczowe znaczenie dla prawidłowego montażu i bezawaryjnej pracy układu hydraulicznego. Dodatkowo przewody zostały zabezpieczone wytrzymałą, wulkanizowaną osłoną ochronną, wewnątrz której poprowadzono przewód elektryczny odpowiedzialny za sterowanie układem. Takie rozwiązanie znacząco zwiększa odporność instalacji na uszkodzenia mechaniczne, ścieranie oraz trudne warunki pracy występujące w przemyśle.

Po pożarze pojazdu kolejowego wykonaliśmy odbudowę układu hydrauliki siłowej: demontaż uszkodzonych elementów, montaż rozdzielacza PVG32 z dźwignią rozdzielacza, zaworem kulowym i hydrostatem oraz przewodami wysokociśnieniowymi napędu 420 bar. Wszystkie elementy, w tym zawory SUN, spełniają normy kolejowe i są zabezpieczone osłonami.